アフリカ豚コレラ（ASF）の話はどこに行ってしまったのか？
と思うほど新型コロナウイルスによる肺炎の話でもちきりです。
勿論、人への感染があり死者が出ている状況は
ASFとは比較できないのは当然でしょう。

中国国内でのASFの進捗状況も殆ど報じられていない状況で、
私たちの仕事にも影響必至の
新型コロナウイルスの進捗情報は確実にあるのだろうかと、
少なからず心配ではありますが、悩んでいても仕方ありません。

中国が春節中ということもあり、情報が錯そうする中、
今私たちができることは、
お客様のご心配にしっかり寄り添い、
普段以上に工場と連携を密にして、
新たな情報が判り次第、
お客様に速やかにアナウンスさせていただき、
今後の生産を確実に速やかに進めていく以外に道はありません。

こういう時だからこそ決して慌てることなく、
落ち着いて次善の策を考えつつ行動してまいります。

先週のブログで書いた話に反響がありました。
嬉しい限りです！

「リスクを事前に察知、確認して、
アクシデントを起こさない
行動基準はとても素晴らしいですが、
中国生産一辺倒もリスクではありませんか？」
とご質問をいただきました。

確かにご指摘の意味はよく解ります。
日中の政治的な話は専門家にお任せするとして、
毎月中国出張を続けている私の結論としては、
日中戦争でも起きない限り、
中国とのビジネスは継続可能と判断しております。

５～6年といったスパンでは、
日中戦争は起こらないと予想しておりますが、
遠い将来も戦争は起こらないと平和ボケしていては
経営者は務まりませんので、
東南アジアでの生産に対する情報収集は行っています。

今のところ、インフラに加え資材調達の問題など
不安定な話を耳にしますので挑戦を超えるギャンブルは、
お客様の笑顔に繋がらないと現時点では考えております。

ただ耳で聞いた情報だけで正確に判断することはできません。
時間を確保して東南アジアに赴き、現地工場の視察を積み重ね、
Topとして別注（フルオーダー）アイテムの展開レベルを
更に向上できるように漸進してまいります。

「なぜそんなの出張が多いのですか？」
この質問を国内外多くの方からいただきます。

その多くの方から次に聞かれるのが、
「検品なんて社員にしてもらえばいいのでは？
わざわざ社長が行かなくても。。」

私が個別案件の検品のため、毎月出張に行っていると、
多くの方から思われているようです。
しかしながら個別案件の検品を私ひとりがするのであれば、
私が東京に戻らず中国に常駐し続けても、
お請けしている全アイテムを検品することは時間的に不可能です。

私が中国出張に行く理由は以下3点に絞られます。

１）全ての中国工場の状況変化を把握すること
⇒ 工員及び生産ラインリーダー、工場長、社長の現状変化及び
工場の生産状況の変化を定期的に把握することで、
各工場の近い未来の状態を予測し、
発注調整することが大事だからです。

２）量産開始時に各アイテムの仕様、資材を全て確認すること
⇒ 出荷前の検品は社員が現場立ち合いすることはありますが、
各地域の第三者検品会社との間で、
検品項目を細かく文書かつ打ち合わせたうえで、
全アイテムの出荷前検品を委託しています。

それ以上に量産開始時点で、
各アイテムを事細かに全ての仕様を目視チェックすることで、
量産を進めて良いか判断することが最も重要です。
最終承認サンプルと異なる
資材パーツ仕様、色違いが納入されていることが、
残念ながら散見されるのが中国工場の現状なのです。

量産において仕様間違いを見つけるのが遅くなればなるほど、
納期の問題だけに限らず、修正に時間が割かれることになり、
品質維持のリスクが増大する懸念があるためです。
出荷前に問題を気づくようでは後の祭りです。

３）新規工場の視察、新規アイテム探しを継続すること
⇒ 企業も工場も未来永劫ではないという考えのもと、
常に新規工場の視察を継続する時間を確保し、
視察する工場では得意なアイテムを確認し、
Topとしての企画提案力底上げを継続し続けることも、
お客様の笑顔に繋がります。

私が工場に赴くことで、各工場の社長や責任者と面会、
緊密に話し合い、共に食事をすることで
相互信頼を築くことも重要と考えます。
時に無理を聞いていただけるのも、
最後は、人と人の信頼関係だと思うのです。

中国の旧正月が明けて、
多くの取引先工場が
稼働し始めたと聞いております。

ここで私たちが認識すべきことは、
聞いているだけで、
実際に目で見て確認していない
という事実です。

当社はこの旧正月前後の生産管理を
1年の中で最も重要視しています。

工場の責任者や窓口の担当者から
生産進捗を聞くだけでなく、
必ず工場に足を運び工場全体の稼働状況と、
当社からの発注分生産内容が予定どおり
進んでいるか目視確認することを
義務付けています。

多くの同業他社様の失敗事例で
耳にすることが最も多いのもこの時期です。
報告では順調と聞いていたが、
出荷予定日直前に訪問すると、
実際には、
旧正月明けで多くの工員が戻らず
殆ど手つかずの状態、
お客様への納期対応策皆無という話です。

私たちは長く失敗がないからこそ、
慢心することなく、常に目視確認のうえ、
商品に直接触れることの重要性を
再認識したいと思います。

私自身も来週末より長期出張に出ます。
各生産工場を回り、
丹念に目視確認してまいります。
加えて新規工場視察も
この時期だからこそ訪問する予定です。

3週間にわたる中国出張を終えて、
無事帰国いたしました。

今回出張目的は、
お客様からご依頼いただいた28アイテムの生産管理と
定期工場視察です。

現在、お客様から制作のご依頼をいただいている
各アイテムの生産管理は
非常に重要であることは言うまでもありませんが、
当社にとって定期的な工場視察も欠かすことはできません。

新聞やテレビでも報道されている通り、
中国はじめアジア各国の労働賃金の上昇は
留まるところを知りません。

当社が生産依頼する工場も同様の状況でありながら、
少ない人数で生産効率を上げるべく、
色々な対応を行う工場と行わない工場では、
工場業績にも大きな差が出ています。

人件費が上昇しているからと、
QC担当や生産ラインリーダーが退社しても、
何の対策も講じずに残った工員だけに無理をさせている工場は、
自ずと品質レベルも下降の一途を辿ります。

Topとしても、出荷前に倒産されてしまっては、
元も子もありません。

私からも他工場の良い取り組みを伝えたりする等、
工場にとっても人件費の上昇分を吸収できるような対策を
一緒に取り組むよう努めることも多いのですが、
残念ながら全く行動に移さない工場もあり、
その場合は少しずつ発注量を抑えて、
最終的には発注を止める判断もしていきます。

小さな対策の積み上げを考えますと、
工場の生産効率向上への行動に
終わりは決してないとつくづく思うのです。

今後も対等なパートナーである工場とタッグを組んで、
改善行動に努めていく考えです。
この行動こそが結果的にお客様に喜ばれる源泉となると、
大げさかもしれませんが信じております。

今朝のミーティングにおいて、
上手くいっている生産管理において
多くの工場からも常に丁寧かつ分かり易いと
評判の高い各種指示書の作り方に、
敢えて疑問を呈してみました。

「日本語の分からない工場工員まで一目見ただけで
分かり易い各種指示書を作成してください。」
と頼んでいたのも私自身でありながら、
工場からも喜ばれている各種指示書に対して、
本当にここまで懇切丁寧な指示書が
必要かどうか再考するべきではないかと
疑問を呈してみました。

チームのみんなからは、一様に「えっ！？」
という表情が垣間見えました。

それはそうでしょう。
今まで工場や第三者検品会社からも、
各種指示書内容について、
「こう記載して欲しい、こう注釈つけて欲しい」
といった依頼も皆無なのですから。

私が最も伝えたいこと、
それは、
上手くいっている仕事の流れこそ、
敢えて見直してみる、
時に止めてみることで
結果的にチーム全員が更に
お客様活動にプラスになる行動が
生まれる可能性があると考えています。

上手くいっているからと、
何も変えなければ、
来期も同じ結果しか生まれない、
言い換えれば私たちは進化できないでしょう。

敢えて変えて良くなかったら？
そう、戻せば良いだけのことです。

つい先日、ランチタイムを逸して
コンビニでサンドイッチとドリンク2本買ったところ、
なぜかどう見ても小さすぎるビニール袋に
ドリンクとサンドイッチを押し込められて、
サンドイッチが見るも無残な潰れようとなり、
とてもガッカリしました。。

コンビニの店員さんからすれば、
「あなたが買ったサンドイッチの味は
カタチは潰れても変わらない。」
と言われるのかもしれませんが、
私の残念な気持ちも変わりありません。。

私たちTopのモノづくりにおいても、
同じことが言えると思うのです。

手に取られたお客様にとって、
商品の使い勝手に不具合はなくとも、
パッケージが潰れていたりすると、
クレームまでは言うつもりはなくても、
ガッカリするに違いありません。

「クレームにはならない」から
良いのではありません。
声なきガッカリ感を
エンドユーザーに持たれてしまっては、
「お客様のランディング向上支援」
にはなりえないと考えます。

私たちTopは
伝わってこない無言のクレームに心して、
個包装、カートン梱包まで、
細心の注意を払って
生産管理に努めてまいりたいと思います。

さて、週末から中国出張となります。
今回は12アイテム18種の製品を安心して出荷できるよう
集中して生産管理に努めたいと思います。

実はこの季節から要注意事項があります。
それは「虫対策」です。

自分自身が蚊に刺されて集中力を落としたり、
夜中睡眠不足にならないよう
対策を施すことも必要ではありますが(笑)、
製品本体の中身、包装パッケージ内への
虫の混入がないよう徹底することが肝要です。

どうしても工場の中には、
製品本体の検品は徹底できたとしても、
包装パッケージ内への
虫をはじめ髪の毛、埃などの異物混入が
おろそかになるケースが時として見受けられます。

特にこれから秋口までの
暑い時期に大量発生する虫対策は、
過去に問題発生がなかった工場でも、
決して油断できません。
生産ライン、検品梱包ラインなど細かな点も
繰り返しチェックのうえ、
各種対策をしっかりと実行してまいりたいと思います。

先週8日（火）夜、無事帰国しました。

前回出張では、忙しい生産管理の中、
改めて自分自身への問いかけの機会を
いただく出来事がありました。

実は、ランドリーバッグの生産をお願いしている工場社長の
お義父様が著名な書道家であると紹介され、
自治体から借り受けている公園内にある趣のある制作現場に
伺ったのです。

由緒正しきといった趣のある建築物の中に、
多くの制作実績が所狭しと飾られており、
思わず見入ってしまいました。

多くの書体を変幻自在に操り、書き上げた力作ばかりで、
素人である私でも見ていて飽きない書道作品というものが
あるのだなぁと感じた次第です。

色々と話をさせていただいていたところ、
「あなたの好きな２字熟語はなんですか？」
と質問されました。
４字熟語ではなく２字熟語、
一瞬戸惑ったものの、
ふと思い浮かんだ２字熟語は、
「漸進」

伝えたところ、先生は突然、
「経営者らしい、良い言葉ですね、
日本の友人であるあなたに
この言葉を書き贈りましょう」
と言われ、こちらが恐縮しているのをよそに
淡々と準備を始め、
いっきに書き上げていただきました。

ふと思い浮かんだ私の言葉を、
先生が書き上げるとその文字の躍動感に
驚きを隠せないと同時に、
私自身がしっかりと地面に足をつけ、
目標に向かって、着実に
「漸進」していかなければいけない
と改めて認識させていただきました。

良いご縁をいただきました。
感謝の一言です。

毎月元気に海外出張しております！(笑)
4月の海外出張スケジュールが確定しました。
（4月３～21日の19日間）

私が自ら今回の出張期間にて、
工場にて品質チェックなどの生産管理行う
アイテムは１７、
異なるデザインの合計数となると74種です。
縫製品、金属製品、PVC製品、
PP製品、プラスチック成型品、
が主なアイテム群です。

これだけ多くの種類のお仕事をお客様から
任せていただいていることは、
お客様への感謝と責任の重さを痛感します。

最近、リーダーとして重要なことは、
何かと聞かれると、
以前は「決断力」「集中力」「全体俯瞰力」などと
色々並べて言っておりましたが、
最近は「体力」が第一であるように思っております。

19日間、息切れすることなく、
「Topに任せればすべて安心」と思っていただける
生産管理を徹底していく所存です。